Nos últimos anos, a indústria automotiva promoveu chapas finas com o objetivo de melhorar a qualidade e a leveza a longo prazo, e a taxa de galvanização de chapas de aço galvanizadas continuou a aumentar. No entanto, em comparação com chapas de aço comuns, a soldabilidade dasplacas de aço galvanizadasé muito pobre: primeiro, defeitos nos poros causados pela evaporação do zinco durante a soldagem (incluindo buracos que aparecem na superfície do cordão de solda e poros internos remanescentes no cordão de solda); segundo, o zinco. O vapor sopra as gotículas derretidas e a poça derretida, causando respingos excessivos (Figura 1). Em resposta a estes problemas, muitas melhorias nos materiais de soldadura ou nas fontes de energia foram feitas no passado, mas está longe de ser capaz de resolver os problemas de resistência à porosidade e aos salpicos ao mesmo tempo. Particularmente, especula-se que os defeitos dos poros sejam causados pela intrusão de vapor de zinco gerado a partir da camada galvanizada da porção sobreposta da placa de aço na poça fundida, mas o mecanismo de sua ocorrência ainda não está claro.
Mecanismo de geração de defeitos nos poros
1.1 Métodos experimentais
O material de base é uma placa de aço galvanizado por imersão a quente com espessura de 2,3 mm (quantidade de galvanização 45 g/m2). A soldagem a ponto é usada para garantir um contato próximo entre as partes sobrepostas das placas de aço para evitar que o vapor de zinco seja descarregado pelas lacunas entre as placas de aço. A soldagem MAG foi realizada utilizando as especificações mostradas na Tabela 1, e o impacto da posição de soldagem nas cavidades e poros foi analisado. Uma câmera de alta velocidade com taxa de quadros de 6.000 fps foi usada para observar a superfície da poça de fusão, e um gerador de imagens de raios X de alto brilho com taxa de quadros de 500 fps (equipamento do Instituto Conjunto de Ciências da Universidade de Osaka) foi usado. usado para observar dinamicamente a formação de poros dentro da poça fundida.
1.2 Observação de defeitos nos poros
É sabido por experiência que os defeitos dos poros são grandemente afetados pela posição de soldagem. O número de sulcos e poros internos durante a soldagem plana e em declive aumentou significativamente durante a soldagem em declive. Uma câmera de alta velocidade observa o estado da superfície da poça de fusão. Para soldagem downslope, quando o vapor de zinco gerado pela evaporação da camada galvanizada escapa pelo interior da poça de fusão atrás do arco, haverá um grande número de poços e poros internos; para soldagem plana, quando o vapor de zinco escapa diretamente abaixo do arco, não é apenas difícil ter concavidades. poços, e o número de poros internos também será reduzido, e esta tendência não é afetada por mudanças na corrente e tensão de soldagem. A característica da soldagem em declive é a posição onde a poça de fusão encontra o arco. Os resultados deste experimento mostram que o fenômeno de subsidência diretamente sob o arco tem grande relação com a formação de defeitos porosos.
